O nosso setor de tratamento de superfícies não pode continuar trabalhando com preço por kg, sem conhecer a espessura, o tipo e a forma do material que beneficia. Há casos em que o mesmo revestimento é solicitado com espessuras (camada) diferentes. Portanto, quanto maior a espessura (camada), maior será o tempo necessário no processo (banho) para obtê-la, implicando em oscilações de preços para um mesmo revestimento.
Nos processos eletrolíticos as variáveis a serem consideradas são as seguintes: tipo e forma do material (chapa, arame, tubo, porca, parafuso, etc.); espessura da peça; espessura (camada) do revestimento; o revestimento (zinco, estanho níquel, pintura); tipo do eletrólito; fator de eficiência do referido eletrólito¹; e a corrente aplicada em amperes.
É impossível para qualquer empresa do setor beneficiar uma chapa de aço com 1 mm de espessura e outra com 2 mm de espessura, aplicar o mesmo revestimento e espessura de camada, e vendê-las pelo mesmo preço por kg. Ou a empresa estará com prejuí-zo em uma ou com preço excessivo na outra; isso ocorre normalmente.
Analisando o fator expresso pela razão entre a área superficial da peça e seu peso (dm² / kg), verifica-se que a chapa de 1mm terá um fator que é o dobro do fator da chapa de 2 mm.
A espessura e a corrente utilizada pelo processo são variáveis conhecidas; devemos encontrar o fator de eficiência e a área que será colocada em processo.
A galvanoplastia Sapucaia, em parceria com a SuperSmart, desenvolveu o seu sistema que calcula o preço de venda. Fornecendo a carga em kg de peças e o tempo necessário em minutos para produzi-la, e fazendo uso da equação apresentada acima, chegamos ao valor de venda.
A maior dificuldade encontrada foi uma forma de converter peso da peça em kg para área da peça em dm². Após vários experimentos, foi encontrado um parâmetro. Imagine uma chapa com 1 metro x 1 metro x 1 mm de espessura. Teremos 100 dm² para cada lado da chapa, ou seja, 200 dm² no total. Dividindo-se esta área pelo peso específico do aço (7,85 kg/dm³) encontra- -se 25,48 dm² por kg de chapa de 1 mm. Utilizado a mesma abordagem, calcularam a constante para: arame de 1 mm 50,96 dm² por kg; parafuso de 1 mm 80,81 dm² por kg; tubos que não penetrem banhos internamente 1 mm de parede 12,74 dm² por kg; porca altura de 1 mm 110 dm² por kg.
Determinaram o fator de eficiência do eletrólito, que é função de variáveis como: concentração do banho; aproveitamento de corrente e da temperatura do processo. Fixaram valores de f.e. para cada tipo de banho. Valores que podem ser encontrados no site www.sapucaia.com, com a informação sobre o valor médio do f.e. para cada tipo de processo (banho).
A vantagem na utilização do software é que além de calcular o preço de venda, o mesmo informa a carga do banho em kg e os minutos a serem aplicados, permitindo que se conheça a ocupa- ção da linha galvânica em cada ordem de serviço Independe se você tem galvânica, pintura spray ou KTL, pode-se determinar a produtividade da planta, dividindo o tempo de ocupação (trabalhando) da linha pelo tempo disponível.
Normalmente o que ocorre hoje no setor é que o cliente cota para zincar uma chapa de 5 mm, e o fornecedor oferece um preço de R$ 2,50/kg e realiza o negó- cio. Ocorre uma segunda remessa e o mesmo cliente manda chapa de 1 mm. Equivocadamente, o material será processado pelo mesmo preço de R$ 2,50/kg. Na verdade o preço deveria ser por peça, mas, infelizmente, neste exemplo o referido aplicador, fazendo aparentemente a mesma peça, não percebe que em um dia faturou R$ 5.000,00, pois a chapa era de 5 mm, e no outro faturou apenas R$ 1.000,00 pelo mesmo serviço, trabalhando o mesmo número de horas, utilizando a mesma mão de obra e a mesma despesa industrial (custo fixo).
O setor de tratamento de superfície não pode continuar cometendo este equívoco. Caso contrário ‘quebra’ quem faz errado, sem saber por que ‘quebrou’. E, principalmente, ‘quebrará’ também quem fez os cálculos corretamente, por não conseguir concorrer com seu serviço de forma correta e honesta.
O mercado deve considerar os detalhes aqui apresentados; assim todos ganham: o cliente recebe o serviço com o preço justo e de qualidade confiável, pois seu fornecedor será corretamente remunerando, possibilitando a continuidade do negócio e mantendo a empresa ‘sadia e saneada’.
Simulações
Entrada de 1000 kg de parafusos de 5 mm, com camada de 8 microns aplicando zinco ácido. Implica em (1000 kg X 80,81) / 5 mm =16162 dm² para produzir; (16162 dm² X 8 microns)/( 0,25 (f.e. do zinco ácido X 300 amperes ) = 1724 minutos.
Na apuração do custo de um banho rotativo, considerar rendimento de 77% ou fator 1,30 para a produção é razoável, ou seja, necessitar de 13 minutos de disponibilidade para conseguir 10 minutos de produção no banho. Então, se utilizarmos 2241 minutos, estaremos produzindo dentro do custo. Quanto mais o fator para a produção se aproximar de 1, maior será o lucro obtido com a operação.
Aplicação de fosfato de zinco, com volume de ‘X’ litros, tem capacidade de 2.000 dm² em 15 minutos, ou pintura spray 2.000 dm² em 5 minutos. Entrada de 1.000 kg de parafusos de 5 mm
(2000 dm² * 5 mm ) / 80,81= 123,74 kg de carga a cada 15 minutos
1.000 kg de parafusos /123,74 kg a cada carga = 8 cargas de 15 minutos, minutos total de ocupação 121 minutos.
Pintura com capacidade de pintar 100 dm² a cada 4 minutos, 1.000 kg de chapa de aço de 1,5mm.
(100 dm² * 1,5 mm) / 25,48 kg/dm² =5,88 kg de chapa a cada 4 minutos; 1000 kg /5,88 kg por carga =170 cargas de 4 minutos
Ocupação da linha = 680 minutos.
Os envolvidos no setor devem ter bom conhecimento da Lei de Faraday; foi por meio dela que chegamos a:
(Área (dm²) * camada (micron)) / (f.e. * I (amper))= tempo em minutos
(Área (dm²) *camada (micron)) / (tempo (minutos) * I (amper)) = f.e.
(Peso da peça (kg) * fator do material) / espessura do material (mm) = Área (dm²)
(Área (dm²) * espessura do material (mm)) / fator do material= Peso da carga ou peça kg
Link para o Artigo da Revista do Parafuso.